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深孔钻深孔钻机床阐述如何正确选择刀具夹头

固然与一台完整的加工中心相比，深孔钻加工视频，刀具夹头在价值上所占的比例很小，但它是连接机床主轴与刀具的重要工具系统。由于刀具夹头的质量对于加工结果有很大影响，因此选用佳刀具夹头的重要性不可小视。

对于刀具夹头而言，重要的性能要求是高速旋转时对刀具的夹持力、径跳精度以及可减小振动的平衡质量。刀具夹头的径跳精度必须小于0.003mm。为了支持机床直线驱动的高动力性，减轻由主轴、夹头和刀具组成的系统的重量对于获得良好的切削加工结果十分有利。

为了获得良好的切削加工结果，用户对刀具夹头的要求通常已有清楚的定义，而市场上有各种不同种类的夹头能够满足这些要求。由于不同的刀具夹持系统具有不同的技术特点和加工上风，因此根据用户的具体加工用途，有可能找到理想的刀具夹头。

本文重点介绍以下四种类型的刀具夹持系统：①液压式刀具夹头;②多边夹紧式刀具夹头;③通用型刀具夹头;④热装式刀具夹头。

液压式刀具夹头

液压式刀具夹头是一种适用于大多数切削加工用途的刀具夹持系统。液压式刀具夹头采用了与常规夹头不同的刀具夹紧方式，作用力由一个螺旋机构(由螺纹、活塞和密封件组成)引进，通过操纵(转动)螺旋机构，可以在夹头内部产生均匀的液压力。这种压力传导到一个膨胀钢套上，用于夹紧刀具。

液压式刀具夹持系统可达到佳的径跳精度和小于0.003mm的重复性。液压式夹头夹持刀具时，利用刀柄中的液压油，可以提供很高的夹持力。由于避免了因刀具振动而引起的工件材料少量**，用户可以获得较高的工件表面加工质量和较长的夹头工作时间。

液压式刀具夹头不仅可以免维护和防止污垢进进，而且易于使用，并可为刀具提供较高的夹持安全性。

专业深孔加工两大常见问题处理是什么？

深孔加工，就是孔的长度与孔的直径比大于5的孔。深孔加工一般深孔多数情况下深径比L/d≥100。如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。

这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，常常成为生产中一大难题。下面专业深孔加工小编给大家来讲解下深孔问题处理，给大家有更多的了解：

1.铰孔后孔的中心线不直：产生原因：铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；深孔加工厂家指出，铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。解决措施：增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。

2.铰刀的使用寿命低：产生原因：铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。解决措施：根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。

东莞市齐兴模具制品有限公司专业从事模具深孔钻加工，零件深孔加工服务。经过两年稳固发展，深得客户信赖和认可，根据市场需求，投入500多万元设备。拥有强大的加工能力，可以满足更多大型客户的质量要求和交货时间。

一: 枪钻系统 枪钻系统属于内冷外排屑方式，切削液通过中空的钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将切屑从钻头及钻杆外部的V型槽排出。该系统主要用于小直径(一般小于1～30mm)的深孔加工，所需切削液压力高。是较常见的深孔钻削加工方式。

参见原理图：

优点是：加工孔径尺寸精度高;孔深大; 加工孔偏斜度小; 枪钻可重磨，一支刀的总加工深度大; 缺 点：因刀杆上有“V”型排屑槽，刀杆强度较差，加工效率低; 铁屑会和加工过的内表面摩擦，大型深孔钻加工，降低加工粗糙度; 刀头角度较复杂，需要**的重磨工装及专业人员才能重磨; 整体焊接式的枪钻，深孔钻加工，更换较麻烦;

二:喷吸钻系统 喷吸钻系统系属于内排屑深孔钻削加工。切削液由联结器上输油口进入，其中大部分的切削液向前进入内外钻杆之间的环形空间，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑推入内钻杆内腔向后排出;另外小部分的切削液，利用了流体力学的喷射效应，由内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆后部，在内钻杆内腔形成一个低压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸，在推吸双重作用下，促使切屑迅速向外排出。由于钻管为双层结构，所以喷吸钻加工小直径范围受到限制，一般不能小于￠18mm。 参见原理图：

优点：密封要求不高，适合加工断续的深孔;孔深大; 普通机床可以改造使用; 铁屑与加工过的孔壁不接触，内孔粗糙度较好; 缺点：双层管路，钻管成本高，深孔钻加工厂家，制作难度大; 切削油从外管和内管之间进入，因油路狭小，所需油压较高; 铁屑从内管内孔排出，因管径较小，排屑空间不足，对铁屑形状要求较高，不易排屑; 加工效率比枪钻高，比BTA单管钻低;